随着新能源汽车向800V高压平台、SiC碳化硅电驱系统演进，电池管理系统（BMS）与整车通信模块的工作频率显著提升，电磁干扰（EMI）问题日益突出。尤其在电池包内部，金属壳体与线束密集分布，若接地路径设计不当，极易引发信号误判、传感器失灵等安全隐患。
在此背景下，导电泡棉作为连接电池模组外壳与屏蔽罩的关键“电磁通路”，其性能直接影响整车EMC表现。然而，传统消费电子级材料已难以满足车规级严苛工况需求。
正如康丽达在《华为新机发布在即，EMI屏蔽技术再受关注》一文中所强调的：“贴得是否有效”比“有没有贴”更重要——这一理念在新能源汽车领域尤为适用。一块看似简单的导电泡棉，需同时应对高温循环、持续振动、长期压缩三大考验。
电池包装配过程中，导电泡棉通常需承受20%-30%的压缩形变。若材料回弹性差，在长期使用后会出现“应力松弛”，导致接触压力下降，界面阻抗升高。
康丽达采用高密度PORON®基材与梯度镀层结合工艺，确保在1000小时压缩测试后，永久变形率仍控制在8%以内，远优于行业普遍15%的水平。
动力电池在快充或高负载运行时，局部温度可超过100℃。普通镍涂层泡棉在高温下易氧化，表面电阻上升，屏蔽效能衰减。
为此，康丽达开发了耐高温复合镀层技术，通过铜镍底层增强附着力，银面层提升导电性，在125℃高温老化1000小时后，表面电阻变化率小于15%，保障极端工况下的接地可靠性。
车辆行驶中的持续振动可能导致泡棉移位或接触不良。康丽达建议客户在结构设计阶段采用“U型槽”或“限位凸点”固定泡棉，并配合高粘结力背胶，确保动态环境下搭接稳定。
某头部车企实测数据显示，使用带定位结构的FOF包裹式导电泡棉后，EMI测试波动从±12dB降至±4dB，一致性大幅提升。
不同于消费电子追求“轻薄短小”，新能源汽车更注重长期可靠性与批量一致性。康丽达针对动力电池应用场景，提供定制化解决方案：
“我们不是只卖一卷材料，而是帮助客户构建一条可靠的‘电磁生命线’。”康丽达汽车电子事业部负责人表示。
据高工锂电（GGII）调研，2024年国内TOP10动力电池企业中，已有7家将EMI屏蔽方案纳入电池包结构设计初期评审环节。导电泡棉的选型不再由采购决定，而是由EMC工程师主导。
康丽达已为蔚来、小鹏、宁德时代等客户提供定制化导电泡棉解决方案，产品广泛应用于CTP（Cell to Pack）、刀片电池等新型结构中。
在新能源汽车迈向智能化、高压化的进程中，EMI屏蔽不再是“锦上添花”，而是关乎功能安全的核心环节。一块小小的导电泡棉，承载着高压电池与整车通信系统的“信任连接”。
想了解类似材料如何应用于车载雷达或域控制器？可参考康丽达此前发布的《SMT导电泡棉如何提升产线良率？》，其中关于热激活胶与自动化贴装的实践，同样适用于高可靠性车载电子场景。
